Znalosti

Podrobné vysvětlení procesního mechanismu každého procesu TOPCON

 texturování

Texturovací sekce (celkem 6 řádků) zahrnuje předčištění - mytí čistou vodou před texturováním - texturování *3 - mytí čistou vodou po texturování - po čištění mytí čistou vodou - moření - mytí čistou vodou po moření - pomalé zvedání před- dehydratace - sušení *5 a další moduly. Metoda texturování tohoto projektu využívá automatické texturování, celý proces operace se provádí automaticky, rameno dopravníku bude po předčištění odesláno na místo podávání texturovacího stroje, křemíkový plátek v automatickém uzavřeném texturovacím stroji přes válečkem každou korozí, čisticí nádrž, automatické ovládání zařízení pro doplnění kyseliny, louhu a čisté vody v každém modulu, kyselina a louh v nádrži jsou čerpány potrubím a pravidelně (jednotlivý objem nádrže 720 l, 48 h do vyměňte jednou) vypusťte odpadní vodu z nádrže.

 1) Předčištění

Účel předčištění: Odstraňte nečistoty (organické látky, kovové nečistoty atd.) ulpělé na povrchu křemíkového plátku pomocí roztoku NaOH a roztoku H2O2.

Naložené křemíkové destičky se postupně ponoří do předčistící nádrže, do nádrže se přidá čistá voda a podle poměru se přidá odpovídající množství roztoku NaOH nebo čisticího roztoku (po smíchání se očekává koncentrace NaOH 0.6 % , předpokládá se koncentrace H2O2 1.5 %, automatické přidávání) pro vysokoteplotní čištění (60 °C). Předčištění využívá ultrazvukové čištění. Čištění čistou vodou po předčištění. Čištění čistou vodou je čištění ponořením do přepadu, vše se provádí při pokojové teplotě.

 Chemické reakce, ke kterým dochází během procesu předběžného čištění, jsou následující:

Si+2NaOH+H2O=Na2SiO3+2H2↑

 2) Alkalické texturování

Cíl: Provést anizotropní korozi krystalu na povrchu křemíku louhem tak, aby vznikla pyramida o velikosti povrchu 5 um, přičemž povrch pyramidy semiše má vynikající zachycování světla a antireflexní účinek (10 %). Alkalické texturování používá roztok NaOH a texturovací přísady.

Přidejte vhodné množství roztoku NaOH a texturovacích aditiv (koncentrace roztoku NaOH asi 0.6 %, koncentrace texturovacího aditiva asi 0.4 %) do nádrže s alkalickou hromadou, což může snížit povrchové napětí křemíkových plátků, zlepšit smáčecí účinek křemíkových plátků a NaOH kapaliny a podporují uvolňování vodíkových bublin, zvyšují anizotropii koroze, činí pyramidu jednotnější a konzistentnější a zlepšují produkční efekt semišového povrchu. Proces chemické reakce tvorby semiše je následující:

Si+2NaOH+H2O=Na2SiO3+2H2↑

Pracovní teplota alkalické texturovací nádrže je 82 °C a doba kontroly alkalického texturování je 420 s.

 3) Poté se umyjte

Křemíkový plátek po alkalické texturaci vstupuje do nádrže pro následné čištění, aby odstranil zbytkovou organickou hmotu a zajistil čistotu povrchu křemíkového plátku, čímž se do určité míry zlepší účinnost konverze baterie. Po ponoření do naloženého silikonového plátku jej vyčistěte, doplňte čistou vodou do nádrže a přidejte přiměřené množství roztoku NaOH nebo čisticího roztoku (předpokládá se koncentrace NaOH 0.6 %, koncentrace H2O2 se očekává 1.5 %) podle poměr pro vysokoteplotní čištění (60 °C). Po čištění se provádí čistá voda. Čištění čistou vodou je veškeré přepadové čištění ponořením, prováděné při pokojové teplotě.

 4) Moření

Po dočištění je pro čištění vysoké čistoty potřeba zředěný kyselý roztok (3.15 % HCl a 7.1 % HF), úlohou HCl je neutralizovat zbytkový NaOH, úlohou HF je odstranit oxidovou vrstvu na povrchu křemíkový plátek, aby byl povrch křemíkového plátku hydrofobnější, čímž se vytvoří komplex křemíku H2SiF6, komplexací s kovovými ionty k oddělení kovových iontů z povrchu křemíkového plátku, takže obsah kovových iontů v křemíkovém plátku je redukované, při přípravě na difúzi a spojení. Čištění čistou vodou se provádí po moření.

 Chemické reakce, ke kterým dochází během procesu moření, jsou následující:

HCl + NaOH = NaCl + H2O

SiO2+6HF=H2SiF6+2H2O

 Pracovní teplota moření nádrže je normální teplota a kontrolní doba moření je 120 s.

 5) Pomalý lifting před dehydratací

Účel: Předběžné odvodnění povrchu krystalických křemíkových plátků, obvykle jako poslední krok v procesu čištění čistou vodou.

Krystalický křemíkový plátek vyčištěný čistou vodou se přenese do drážky pro pomalé vytahování a křemíkový plátek se nejprve ponoří do čisté vody, aby byl zcela ponořen, a poté se pomalu zvedne nahoru přes manipulátor a závěsný koš a povrchové napětí se může stáhnout dolů. vodní film na křemíkovém plátku.

Drážka pomalého tahu je složena z čisticí nádržky a mechanismu pomalého tahu, který je polouzavřený. V čistící nádrži je zoubkovaný přepadový otvor a čistá voda během práce nepřetržitě odplavuje odpadní vodu z čistící nádrže, čímž udržuje čistotu vody v čistící nádrži, aby se dosáhlo čisticího účinku; Když je voda udržována čistá, na pracovní ploše se při pomalém tahu neobjeví žádné kapky vody a při sušení nebude žádný vodoznak.

 6) Sušte v sušičce

Krystalický křemíkový plátek se přenese do sušící nádrže a horký vzduch o teplotě 90 °C se fouká nahoru a dolů křemíkovým plátkem za účelem sušení a sušení se elektricky zahřívá.

Ve výše uvedeném procesu texturování bude proces předčištění a alkalického texturování produkovat vysoce koncentrovanou alkalickou odpadní vodu obsahující hydroxid sodný (W1, W3, W5) a obecnou alkalickou čistící odpadní vodu (W2, W4, W6) a proces moření bude produkovat vysokokoncentrované kyselé odpadní vody (W7) obsahující kyselinu chlorovodíkovou a kyselinu fluorovodíkovou a obecně kyselé odpadní vody z čištění (W8, W9). Výše uvedená operace se provádí v uzavřeném texturovacím stroji a proces moření bude odpařovat kyselý odpadní plyn (G1) obsahující HF a HCl, který je shromažďován potrubím a posílán do pračky kyselého odpadního plynu ke zpracování.

 Difúze boru

Účelem difúzního procesu je vytvořit PN přechod na křemíkové destičce pro realizaci přeměny světelné energie na elektrickou energii. Zařízení na výrobu PN přechodu je difuzní pec, projekt využívá plynný chlorid boritý k difúzi křemíkového plátku v difúzní peci a atomy boru vstupují do křemíkového plátku difúzí a zároveň tvoří vrstvu borosilikátového skla na povrchu křemíkového plátku. Hlavní reakční rovnice je:

4BCl3+3O2→2B2O3+6Cl2↑

2B2O3+3Si→3SiO2+4B

Difuzní pec je uzavřené podtlakové zařízení, vybavené přívodem a odvodem vzduchu, využívající elektrický ohřev a zařízení je dodáváno s bezolejovou suchou mechanickou vývěvou. Specifický proces je: nejprve se nechá projít velkým proudem N2, aby se vyhnal vzduch v křemenné trubici difuzní pece, a difuzní pec se zahřeje, počkejte, až teplota pece stoupne na 1050 °C a konstantní, vloží se plátek do křemenný člun, pošlete jej do ústí pece k předehřátí po dobu 20 minut a poté zatlačte do zóny konstantní teploty, nejprve zaveďte kyslík a poté zaveďte chlorid boritý pro difúzi, celková doba procesu je 180 minut. Během reakce byl nadbytek Si i O2, BCI3 zcela zreagoval a při reakci se vytvořil C12. Po ukončení reakce se použije vyprazdňovací zařízení N2 a materiál se automaticky vypustí.

Analýza vazby produkce znečištění: Hlavním článkem znečištění tohoto procesu je difúzní vazba po reakci za vzniku chlóru (G2) smíchaného se zbytkovým kyslíkem, dusíkem atd., který je shromažďován speciální trubicí a posílán do kyselého odpadního plynu. pračky odpadních plynů k úpravě, shromážděné potrubím a posílané do pračky kyselých odpadních plynů ke zpracování.

 VIZ laserová redopace

Technologie laserového dopování je silné dotování kovového hradla (elektrody) v kontaktu s křemíkovým plátkem, zatímco lehké dopování (dotování nízké koncentrace) se udržuje mimo elektrodu. Tepelnou difúzí se na povrchu křemíkového plátku provádí předdifúze za vzniku lehkého dopování; Současně je povrchové BSG (borosilikátové sklo) použito jako lokální laserový redopační zdroj a prostřednictvím lokálního tepelného účinku laseru atomy v BSG podruhé rychle difundují do křemíkového plátku a tvoří lokální redoping kraj.

Laserový proces SE produkuje prašné výfukové plyny (G3), které jsou zpracovávány vlastním lapačem prachu stroje a odváděny přes střešní výfukový systém dílny (výška cca 15 metrů).

 Postoxidace

Tam, kde byl povrch křemíkového plátku ošetřen laserem SE, je vrstva oxidu na povrchu difúze boru (do lesklého povrchu) zničena bodovou energií laseru. Při leptání alkalickým leštěním je vyžadována vrstva oxidu jako maskovací vrstva k ochraně povrchu difúzního fosforu (do lesklého povrchu) křemíkového plátku. Proto je nutná oprava povrchu skenovaného laserem SE oxidem.

V tomto projektu byla vrstva oxidu SiO2 připravena tepelnou oxidací kyslíkem. Celý oxidační proces probíhá v oxidační peci, což je uzavřené zařízení na atmosférický tlak a je vytápěno elektřinou. Nejprve se použije automatický nakladač k naložení křemíkového plátku na křemennou loď a poté automatický manipulátor umístí křemennou loď na konzolovou suspenzi z karbidu křemíku oxidační pece a pasta z karbidu křemíku odešle křemennou loď naloženou křemíkem. destičky do vysokoteplotní křemenné trubky pece. Poté, co křemenná loď vstoupí do trubky pece, dvířka pece se uzavřou, spustí se oxidační program a oxidační pec běží automaticky. Hlavní chemické reakce, ke kterým dochází během tepelné oxidace, jsou:

Si+2=Si2

O2 reaguje s povrchem křemíkového plátku při vysoké teplotě za vzniku Si2 a zavádí se určité množství dusíku pro udržení konstantního tlaku v trubce pece. Udržujte období vysokoteplotního okysličování, aby se na povrchu křemíkového plátku vytvořila určitá tloušťka tenké vrstvy SiO2 a parametry procesu jsou: oxidační teplota 750 °C, průtok dusíku 12L/min, průtok kyslíku 5L /min, 25min doba oxidace. Tento proces produkuje oxidované výfukové plyny (horký vzduch) obsahující kyslík a dusík, které jsou vypouštěny výfukovým otvorem oxidační pece a následně odváděny přes střešní výfukový systém tepla dílny.

 Leptání

 1) Přejděte na BSG

Křemíkový plátek se odstraní plaváním na vodě v čističi řetězu (zpětný kontakt s kyselinou), hlavní složkou kyseliny je 24.5 % HF a hlavní rovnice chemické reakce zahrnují:

HF+SiO2→SiF4+H2O

SiF4+HF→H2SiF6

Poté se promyje vodou a vysuší větrným nožem před vstupem do dalšího procesu. Zařízení čisticího stroje BSG je polouzavřené zařízení, které integruje nádrž na kyselinu a nádrž na čištění čisté vody a je vybaveno systémem indukovaného tahu pro vytvoření prostředí mikronegativního tlaku v zařízení pro sběr těkavých plynů.

Hlavní znečištění v této souvislosti zahrnuje kyselé výfukové plyny (G4) obsahující HF, které jsou shromažďovány potrubím a posílány do praček kyselých výfukových plynů k čištění. a vysoce koncentrované kyselé odpadní vody obsahující kyselinu fluorovodíkovou (W10) a obecné kyselé čisticí odpadní vody (W11).

 2) Zadní lept

Aby se zlepšila odrazivost zadní strany křemíkového plátku, je zadní strana křemíkového plátku leštěna alkálií a leštícím prostředkem.

Sekce alkalického leštění (6 linek) zahrnuje předčištění-mytí vodou-alkalické leštění*2-peroxid vodíku čištění (rezervováno)-mikrotexturování (rezervováno)-čištění čistou vodou-dočištění-čištění čistou vodou-moření*2 -mytí čistou vodou po moření-pomalé zvedání, před-dehydratace-sušení *5 a další moduly. Celý provozní proces zpětného leptání se provádí automaticky, použití dopravního ramene k odeslání předem vyčištěného silikonového plátku do místa podávání alkalického vrhače, křemíkového plátku v automatickém uzavřeném alkalickém vrhacím stroji skrz válec skrz každý koroze, čistící nádrž, automatické řízení zařízení pro doplňování kyseliny, louhu a čisté vody v každém modulu, kyselina a louh v nádrži jsou čerpány potrubím a odpadní voda v nádrži je pravidelně vypouštěna.

 3) Předčištění

Po zpracování vstupuje křemíkový plátek do čisticí nádrže, aby odstranil zbytkovou organickou hmotu a zajistil čistotu povrchu křemíkového plátku, čímž se do určité míry zlepšila účinnost konverze buněk. Naložený silikonový plátek se ponoří do předčištění, do nádrže se přidá čistá voda a přidá se vhodné množství roztoku NaOH nebo čisticího roztoku (předpokládá se koncentrace NaOH 0.39 %, koncentrace H2O2 se očekává 0.61 %). podle poměru pro vysokoteplotní čištění (60 °C). Čištění čistou vodou po předčištění. Čištění čistou vodou je veškeré přepadové ponoření, prováděné při pokojové teplotě po dobu 100 s.

 4) Alkalické házení

Alkalická vrhací nádrž je vybavena čistou vodou a je přidáno přiměřené množství roztoku NaOH a leštících přísad (asi 1.6% roztoku NaOH, 0.97% koncentrace leštícího činidla) a poté je zadní povrch křemíkového plátku leštěn při provozní teplota 65 °C. Po alkalickém házení následuje čištění čistou vodou. Chemické reakce, ke kterým dochází během procesu házení alkálií, jsou následující:

Si+2NaOH+H2O=Na2SiO3+2H2↑

Pracovní teplota alkalického vrhacího tanku je 65°C a kontrolní alkalický vrhací čas je 220s.

 5) Následné čištění a mikrotexturování

Do nádrže byla přidána čistá voda a bylo přidáno vhodné množství roztoku NaOH a peroxidu vodíku (asi 0.55 % roztoku NaOH, 0.25 % koncentrace peroxidu vodíku) podle poměrů pro čištění při pokojové teplotě. Po čištění se provádí čištění čistou vodou.

 Chemické reakce, ke kterým dochází během procesu mikrotexturování, jsou následující:

Si+2NaOH+H2O=Na2SiO3+2H2↑

 6) Moření

Po vyčištění je pro čištění vysoké čistoty potřeba zředěný roztok kyseliny (0.9% HCl a 0.23% HF), úlohou HCl je neutralizovat zbytkový NaOH, úlohou HF je odstranit vrstvu oxidu na povrchu křemíku plátku, aby byl povrch křemíkového plátku hydrofobnější, čímž se vytvoří komplex křemíku H2SiF6, komplexací s kovovými ionty, aby se oddělily kovové ionty od povrchu křemíkového plátku, takže se obsah kovových iontů v křemíkovém plátku sníží , v přípravě na difúzi a křižovatku. Čištění čistou vodou se provádí po moření.

 Chemické reakce, ke kterým dochází během procesu moření, jsou následující:

HCl + NaOH = NaCl + H2O

SiO2+6HF=H2SiF6+2H2O

 Pracovní teplota moření nádrže je normální teplota a kontrolní doba moření je 100 s.

 7) Sušte v sušičce

Pomalu se zvedající předsušený krystalický křemíkový plátek se přenese do sušící nádrže a křemíkový plátek se pro sušení vyfukuje nahoru a dolů horkým vzduchem o teplotě 90 °C a sušení využívá elektrický ohřev.

Ve výše uvedeném procesu zpětného leptání budou procesy předčištění, alkalické házení a následné čištění produkovat vysoce koncentrovanou alkalickou odpadní vodu obsahující hydroxid sodný (W12, W14, W16) a obecnou alkalickou odpadní vodu z čištění (W13, W15, W17) a proces moření bude produkovat kyselou odpadní vodu s vysokou koncentrací (W18) obsahující kyselinu chlorovodíkovou a kyselinu fluorovodíkovou a obecně kyselou odpadní vodu z čištění (W19, W20). Výše uvedená operace se provádí v uzavřeném alkalickém tryskači a proces moření bude těkat kyselý odpadní plyn (G5) obsahující HCl a HF, který je shromažďován potrubím a posílán do pračky kyselého odpadního plynu ke zpracování.

 Depozice POPAID je dopována in situ

Proces POPAID je klíčovým procesem pro povlakování desek připravených integrací tunelové oxidové vrstvy a dopované vrstvy krystalického křemíku.

Nejprve křemíkový plátek vstoupí do zatěžovací dutiny v atmosférickém prostředí, projde do 300° předehřívací komory a poté vstoupí do procesní dutiny PO, v tomto okamžiku je O2 transportován do bloku distribuce plynu přes průdušnici a je aktivována ionizace RF RF napájení na ionty a ionty oxidují na povrchu křemíkového plátku za vzniku tunelové oxidové vrstvy; Poté křemíkový plátek prochází přechodovou a vyrovnávací dutinou a je transportován do placené dutiny a placený zdroj nanese určitou tloušťku amorfního křemíku na zadní stranu substrátu a současně se během nanášení zavádí plyn PH3. procesu a do stroje vstupuje plynný fosfor. Přes 10kev a 0.5-2kev vysokonapěťovou radiofrekvenci pro excitaci fosforu ve fosforu do stavu fosforových iontů se mezi iontový zdroj a zem přidá stejnosměrné vysoké napětí, takže fosforové ionty získávají energii přes vysokofrekvenční ionty. napěťové elektrické pole, šířka paprsku je 420 mm a poté je křemíkový plátek přenášen pod paprskem a atomy placeného zdroje nesou P ionty nebo reagují s P ionty během letu k substrátu, aby se dosáhlo in situ dopování fosforem .

 Hlavní reakční rovnice je: PO+PAID=POPAID

 Plazmová oxidace (PO): SiH4+O2→SiO2

Doping in situ s pomocí plazmy (PLACENO): Si (zdroj) + PH3→n-Si

Po dokončení reakce byla propláchnuta dusíkem a iontová implantace přišla s adsorbentem, účinnost úpravy mohla dosáhnout 100 %, koncentrace fosforanu před vstupem do adsorpční věže byla 179.05 ppm a PH3 nebylo po adsorpci detekováno. Tento projekt má za cíl napojit tyto výfukové plyny na věž výfukových plynů DA003 za účelem čištění a odvodu a společnost plánuje instalaci automatického alarmu pro únik fosforu s detekčním limitem 0.1 mg/m3.

Analýza vazeb produkce znečištění: Hlavními vazbami znečištění tohoto procesu jsou Ar, PH3 a N2 zaváděné během procesu, které jsou shromažďovány speciálním potrubím a posílány do pračky kyselých odpadních plynů k čištění.

 žíhání

Křemíkový plátek je umístěn v reakční trubici vyrobené z křemenného skla a reakční trubice je zahřívána odporovou drátěnou ohřívací pecí na určitou teplotu (běžně používaná teplota je 900~1200 °C, kterou lze snížit pod 600 °C C za zvláštních podmínek), a když kyslík prochází reakční trubicí, dojde k chemické reakci na povrchu křemíkového plátku:

 Si (pevný) + O2 (plynný) → SiO2 (pevný)

Redistribuce nečistot generovaných procesem žíhání také hraje roli v absorpci nečistot a adsorpce a fixace sodných a draselných iontů pomocí PSG se používá k odstranění těchto škodlivých iontů.

Analýza vazby produkce znečištění: Hlavním článkem znečištění tohoto procesu je zbytkový kyslík a dusík ve spojení horkého kyslíku.

 čištění BOE

Žlabové zařízení BOE (5-line) je integrované polouzavřené zařízení a křemíkový plátek je umístěn do koše automatizačním zařízením a přeměněn v každém roztoku nádrže v zařízení prostřednictvím robotického ramene. Mezi nimi je chemická nádrž neustále doplňována odpovídajícími chemikáliemi podle koncentrace roztoku a celá je pravidelně vyměňována. Vyměněná odpadní kapalina je vypouštěna do systému odpadních vod a nakonec do čistírny odpadních vod k čištění. Nádrž na mytí vody je vyčištěna čištěnou vodou, a když jsou ve dřezu křemíkové plátky, vyčištěná voda se pomalu přidává a solná odpadní voda automaticky přetéká do sběrného systému odpadních vod a nakonec vstupuje do čistírny odpadních vod k čištění. Všechny chemikálie jsou kapalné a jsou automaticky dávkovány membránovými čerpadly. Sekvence čištění je: mořicí nádrž *2, mytí vodou, následné moření (HCL/HF/DI), mytí vodou, pomalé zvedání, sušení *6, velikost nádrže 720L.

 1) Moření

Pro vysoce čisté čištění je nutné použít zředěný kyselý roztok (3.15% HCl a 7.1% HF), úlohou HCl je použití kovových iontů v komplexu Cl, úlohou HF je odstranit oxidovou vrstvu na povrchu křemíkový plátek, aby byl povrch křemíkového plátku hydrofobnější, čímž se vytvoří komplex křemíku H2SiF6, komplexací s kovovými ionty k oddělení kovových iontů z povrchu křemíkového plátku, takže obsah kovových iontů v křemíkovém plátku je snížené, HF moření 150s k odstranění BSG na přední straně a PSG vrstvy na zadní straně. Čištění čistou vodou se provádí po moření.

HF+SiO2→SiF4+H2O

SiF4+HF→H2SiF6

 2) Moření po moření

Po následném čištění je nutné použít zředěný kyselý roztok (14.7% HF) pro vysoce čisté čištění, funkcí HF je odstranit oxidovou vrstvu na povrchu křemíkového plátku, aby byl povrch křemíkového plátku více hydrofobní, tvořící komplex křemíku H2SiF6, a oddělují kovové ionty z povrchu křemíkového plátku komplexací s kovovými ionty, takže obsah kovových iontů v křemíkovém plátku je snížen.

Chemické reakce, ke kterým dochází během procesu moření, jsou následující: SiO2+6HF=H2SiF6+2H2O

 Pracovní teplota moření nádrže je normální teplota a kontrolní doba moření je 100 s.

 3) Sušení v sušičce

Pomalu se zvedající předsušený krystalický křemíkový plátek se přenese do sušící nádrže a křemíkový plátek se pro sušení vyfukuje nahoru a dolů horkým vzduchem o teplotě 90 °C a sušení využívá elektrický ohřev.

Výše uvedený proces moření bude produkovat vysoce koncentrované kyselé odpadní vody obsahující HCl, kyselinu fluorovodíkovou (W21) a vysoce koncentrované kyselé odpadní vody obsahující kyselinu fluorovodíkovou (W23) a obecně kyselé odpadní vody z čištění (W22, 24, 25). Výše uvedená operace se provádí v uzavřeném čisticím stroji a proces moření bude odpařovat kyselé výfukové plyny (G6) obsahující HCl a HF a kyselé odpadní plyny obsahující HF (G7), které jsou shromažďovány potrubím a posílány do praček kyselých odpadních plynů. na léčbu.

ALD

Zařízení ALD se používá k potažení povrchu křemíkového plátku vrstvou Al2O3 pro zlepšení pasivace a efektu absorpce nečistot na povrchu křemíkového plátku. Využívá hlavně plynný Al(CH3)3 k reakci s vodní párou (H2O) za vzniku Al(OH)3, který se váže na povrch křemíkových plátků a produkuje plynný metan.

 Hlavní reakční rovnice je:

Al(CH3)3+3H2O→Al(OH)3+3CH4↑

2Al(OH)3→Al2O3+3H2O↑

Zařízení ALD je uzavřené podtlakové zařízení, vybavené vstupem, výstupem, vstupem a výstupem vzduchu, vytápění je elektrickým ohřevem, zařízení je dodáváno s bezolejovou suchou mechanickou vývěvou. Po zahájení výroby robotické rameno nejprve zavede buňky do zařízení ALD a uzavře materiálový otvor. Zahřejte na určitou teplotu, vakuujte, aby tlak v zařízení vyhovoval potřebám výroby. Nanesený film AL2O3 je generován střídavými pulzy plynného prekurzoru TMA a H2O do reakční komory a chemicky adsorbován na nanášecí matrici. Nakonec, po výměně metanových výfukových plynů v zařízení dusíkem, zapněte zařízení a automaticky vyjměte křemíkový plátek.

Hlavní znečišťující látkou v této vazbě je výfukový plyn metan (G8), který je odčerpáván vývěvou a upravován nerezovým silanovým spalovacím válcem + zařízení na rozstřikování vody.

 Přední nátěr

Základním principem je použití vysokofrekvenčního fotovýboje k generování plazmatu k ovlivnění procesu depozice tenkých vrstev, podpoře rozkladu, chemie, excitace a ionizace molekul plynu a podpoře tvorby reaktivních skupin. Vzhledem k tomu, že přítomnost NH3 napomáhá toku a difúzi aktivních skupin, rychlost růstu filmu je zlepšena a teplota ukládání je značně snížena.

Hlavní chemické reakce, ke kterým dochází během nanášení filmu oxidu křemičitého pomocí PECVD, jsou:

SiH4+NH3+N2O→xSi2O2N4+N2↑+yH2↑

Zařízení na pozitivní film PECVD je uzavřené podtlakové zařízení, elektrický ohřev, s bezolejovou suchou mechanickou vývěvou. Během výroby nejprve naplňte zařízení dusíkem, robotické rameno dokončí nakládací člun křemíkového plátku, poté, co vnější tlak v zařízení dosáhne vstupu, otevřete vstupní a výstupní port, grafitový člun automaticky vstoupí do zařízení a uzavře vstup a vývod. Vysávání a provádění různých bezpečnostních kontrol, po potvrzení bezpečnosti, se zavádí silan a čpavek, aby se dokončil povlak oxidu křemíku v zařízení. Po dokončení povlakování je zbytkový plyn ve speciálním plynovodu a zařízení vypuštěn dusíkem, následně se otevře vstup a výstup a materiál se vypustí. Po ochlazení vstupuje do konečné úpravy a vstupuje do následného procesu.

Analýza vazeb produkce znečištění: Hlavní formou znečištění výrobního procesu je obalování odpadních plynů (silan, nadměrný rajský plyn, nadměrný amoniak, vodík, dusík atd.) (G9), který nejprve vstupuje do silanového spalovacího válce z nerezové oceli přes systém indukovaného tahu vzduchu a poté jej vypouští po ošetření přes rozprašovací věž.

 Povlak na zadní straně

Hlavní chemické reakce, ke kterým dochází během nanášení filmu oxidu křemičitého pomocí PECVD, jsou:

SiH4+NH3+N2O→xSi2O2N4+N2↑+yH2↑

Zařízení pro podložní fólie PECVD je uzavřené podtlakové zařízení, elektrický ohřev, s bezolejovou suchou mechanickou vývěvou. Během výroby nejprve naplňte zařízení dusíkem, robotické rameno dokončí nakládací člun křemíkového plátku, poté, co vnější tlak v zařízení dosáhne vstupu, otevřete vstupní a výstupní port, grafitový člun automaticky vstoupí do zařízení a uzavře vstup a vývod. Vysávání a provádění různých bezpečnostních kontrol, po potvrzení bezpečnosti, se zavádí silan a čpavek, aby se dokončil povlak oxidu křemíku v zařízení. Po dokončení povlakování je zbytkový plyn ve speciálním plynovodu a zařízení vypuštěn dusíkem, následně se otevře vstup a výstup a materiál se vypustí. Po ochlazení vstupuje do konečné úpravy a vstupuje do následného procesu.

Analýza vazeb produkce znečištění: Hlavní formou znečištění výrobního procesu je obalování odpadních plynů (silan, nadměrný rajský plyn, nadměrný amoniak, vodík, dusík atd.) (G9), který nejprve vstupuje do silanového spalovacího válce z nerezové oceli přes systém indukovaného tahu vzduchu a poté jej vypouští po ošetření přes rozprašovací věž.

 Metalizace

 1) Tisk

Během procesu tisku je kaše nad sítem a škrabka je přitlačena na desku síta určitým tlakem, takže deformace síta se dotýká povrchu křemíkového plátku. Kaše se vytlačuje, aby se dostala do kontaktu s povrchem křemíkového plátku; Povrchová adsorpční síla křemíkového plátku je velká a kaše se vytrhne ze sítě. V tomto okamžiku běží škrabka a předtím deformovaná síťová deska je pod působením dobré obnovovací síly, takže kaše hladce padá na povrch křemíkového plátku. Mezi nimi stříbrná pasta je pastová tiskařská pasta vyrobená z ultra jemného a vysoce čistého stříbra a hliníkového prášku jako hlavního kovu, s určitým množstvím organického pojiva a pryskyřice jako pomocných činidel.

Za prvé, tisk a sušení zadní elektrody: přesně umístěte vytištěnou zadní elektrodu (včetně polohy laserového děrování) (stříbrná pasta) na zadní stranu baterie a rychle vysušte při nízké teplotě, aby nedošlo k poškození vytištěné zadní elektrody při tisku v dalším kroku.

Za druhé, tisk na zadní straně jemné mřížky, sušení: na zadní straně baterie pro přesné umístění tiskové pasty s jemnou mřížkou (stříbrná pasta) a rychlého sušení při nízké teplotě, hlavním účelem je kontakt se silikonovou matricí, přenést proud a znovu dopovat, snížit rekombinaci nosičů, zvýšit boost.

Poté protáhněte ploutvem a list baterie se otočí zezadu dopředu nahoru. Tisk a sušení kladných elektrod: Přesně umístěte vytištěnou kladnou elektrodovou pastu (stříbrnou pastu) na přední stranu baterie a rychle schněte při nízké teplotě, hlavní funkcí je vést a přenášet proud shromážděný tenkou mřížkou do externího zařízení. obvodu nebo paměti.

Nakonec přední strana jemná mřížka tisk, sušení: na přední straně baterie přesně umístěte pastu (stříbrná pasta) natištěnou přední elektrodu, po vytištění počkejte na vstup do slinovací pece pevné slinování, vytvořte dobrý ohmický kontakt, hlavní funkcí je sbírat proud, zvýšit kapacitu absorpce světla listu baterie, zlepšit účinnost konverze.

Teplota sušení suspenze ve výše uvedeném procesu sušení je přibližně 200 °C. Tento proces produkuje organický těkavý plyn (G10) a hlavním znečišťujícím faktorem je ester alkoholu dvanáct, měřeno VOC. Organický odpadní plyn vznikající při procesu tisku je shromažďován digestoří, adsorbován a zpracováván 2-stupňovým tandemovým adsorpčním boxem s aktivním uhlím a nakonec vypouštěn přes výfukový válec. Výfukové potrubí je třeba pravidelně čistit a čistit, aby byla zachována jeho absorpční účinnost.

 2) Slinování

Slinování je spékání hlavní jemné mřížkové pasty natištěné na křemíkové destičce do bateriového listu při vysoké teplotě, takže elektroda je zapuštěna do povrchu a vytváří pevný mechanický kontakt a dobré elektrické spojení, a nakonec elektroda a křemík. samotná destička tvoří ohmický kontakt.

Potištěný křemíkový plátek je slinován pomocí slinovací pece (elektrický ohřev), slinovací pec je rozdělena do různých teplotních zón, křemíkový plátek tvoří během procesu slinování horní a spodní elektrodu a maximální teplota slinování je 700~800 °C . V tomto procesu je alkoholový ester organického rozpouštědla v suspenzi zcela odpařen za vzniku organického odpadního plynu (G11), který je měřen pomocí VOC, a poté plně spálen vysokoteplotním spalovací věžovým zařízením se zařízením a poté adsorbován Dvoustupňová sériová adsorpční skříň s aktivním uhlím s tiskovým odpadním plynem a po adsorpci se vypouští přes výfukový válec.

 3) Elektrické vstřikování

Po sintrování článku se metodou přímého elektrického vstřikování nosičů (reverzní vstřikování stejnosměrného proudu) mění nabitý stav vodíku v křemíkovém tělese tak, aby se rozkládající komplex bor-kyslík dobře pasivoval, přeměnil na stabilní reekologii a konečně dosáhnout účelu proti fotorozpadu.

 Vyzkoušejte obal

Poté, co je solární článek vyroben, jsou parametry elektrického výkonu solárního článku (jako je měření jeho IV křivky a rychlosti přeběhu světla atd.) testovány pomocí testovacího přístroje. Po dokončení testu se baterie automaticky rozdělí na více rychlostních stupňů podle určitých norem. Když počet článků v určitém převodovém stupni dosáhne stanoveného počtu, zařízení připomene operátorovi, aby jej vyndal a zabalil. Zařízení také obsahuje detekci úlomků, která odmítne úlomky, když jsou nalezeny, namísto testování jako kompletní baterie, což je proces, který produkuje odpadní článek (S2).

【Odmítnutí odpovědnosti】 Účelem zveřejnění tohoto článku je předat více informací z oboru, pouze pro referenci, a neznamená to, že tato platforma odpovídá za své názory a obsah. Porušení, kontaktujte prosím Xiaobian pro smazání, spolupráci a případné dotazy, zanechte prosím zprávu na pozadí.